日前，記者走進(jìn)橫店集團(tuán)東磁股份有限公司永磁十五廠球磨車間看到，偌大的車間只見幾個工人，一度讓記者懷疑車間是否在生產(chǎn)？

“以前這里很‘熱鬧’，整個車間都要靠人工稱量、人工投料。”該廠副廠長陸薦良介紹，球磨車間48臺機器，原先需要100多人操作維護(hù)，現(xiàn)在只需10余人。球磨車間磨好后的料漿以前都要用斗車運送，現(xiàn)在直接通過管道輸送。在球磨車間，原料通過傳送帶送到高處，經(jīng)電子秤準(zhǔn)確計量后由管道自動投送至球磨機。

生產(chǎn)自動化，精益又高效

每個工人守著一臺成型壓機，手工將壓制好的產(chǎn)品一只只撿起來，用刷子除去上面的毛刺，然后再一只只擺放到托盤上……這是磁性材料企業(yè)留在人們心中的印象。

在勞動力成本持續(xù)增加、人工短缺等因素制約下，生產(chǎn)自動化正逐漸成為磁性材料企業(yè)的新印記。全自動原料傳送管道、精準(zhǔn)的電子計量以及大量機械手、磁瓦片成型自動化流水線，從取柸、刷毛刺、排盤、搬運到自動進(jìn)窯爐實現(xiàn)連線自動化。

記者在車間看到，成型壓機壓制出產(chǎn)品后，后續(xù)的刷毛刺、刷漿、排列均由機器自動完成，排列好的產(chǎn)品間隙均勻、整齊地擺放在裝燒托板上，直接就可送去窯爐車間裝燒，中間至少省去了4個環(huán)節(jié)，企業(yè)的生產(chǎn)效率得到大幅度提升。

陸薦良給記者算了一筆賬：原先一臺機器需要1至2個人操作，精益化改進(jìn)后一個工人最多能操作兩臺機器，現(xiàn)在安裝了自動排坯機，一個工人能同時看顧3至4臺機器。以每人每年5.5萬元計算，光人工成本就可節(jié)省近百萬元。

“從球磨到燒成的自動化生產(chǎn)線已基本完成。目前正在推進(jìn)成型無人化、檢分無人化和包裝無人化等?！睎|磁自動化推進(jìn)部部長厲力波介紹，公司自動化推進(jìn)的目標(biāo)是實現(xiàn)生產(chǎn)面積下降50%，用工數(shù)量下降50%，勞動強度下降50%。

嘗到了甜頭，更有了奔頭

產(chǎn)品質(zhì)量由于機器標(biāo)準(zhǔn)化程度高，也得到了有效保證。在成型車間的自動化設(shè)備改造中嘗到了甜頭的永磁十五廠，更是堅定了進(jìn)行生產(chǎn)自動化改造的信念。

“繼續(xù)提升成型車間生產(chǎn)自動化水平的同時，我們又把自動化改造的目光放到了磨床車間和檢分車間。”該廠有關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，磨床車間引進(jìn)了180度翻轉(zhuǎn)機與振動盤排列機，采用電腦自動控制翻轉(zhuǎn)和輸送設(shè)備，使產(chǎn)品的輸送、翻轉(zhuǎn)、排列完全自動化，再也看不到往昔工人們雙手像上了發(fā)條似反復(fù)操作的場景。

目前，該廠自動化生產(chǎn)線還實現(xiàn)了分選包裝無人化，同時在各工序之間利用特制的傳送系統(tǒng)進(jìn)行半成品的輸送，代替了原先需要人工裝卸搬運的繁重勞動，大大提高了生產(chǎn)效率。

“訂單的智能化生成、智能排產(chǎn)、智能上料、智能加工、智能上爐、智能燒結(jié)、智能監(jiān)測等，實現(xiàn)了生產(chǎn)裝備智能維護(hù)、生產(chǎn)物流的智能管理、對產(chǎn)品質(zhì)量的全生命周期的可追溯的大數(shù)據(jù)管理?！痹撠?fù)責(zé)人說，如今，整廠基本實現(xiàn)了全過程的大數(shù)據(jù)使用與全流程的10多個方面的智能化管理。

據(jù)悉，永磁十五廠自動化推進(jìn)以來，共投入上億元資金，對600多臺設(shè)備進(jìn)行了自動化改造，該廠員工數(shù)量從最多時的1500多人減少到目前的800余人。去年，該廠完成了250噸成型無人化試點與方案定型。自動化推進(jìn)至今，該廠產(chǎn)值和利潤大幅提升，員工的錢包也更鼓了。