走進橫店集團得邦照明股份有限公司橫店室內(nèi)照明事業(yè)部J產(chǎn)品生產(chǎn)處時，車間內(nèi)一派熱火朝天的景象。在卡PCB崗位處，幾名員工雙手飛舞，麻利地干著手中的活，如果不是有人提醒，根本看不出有何特別之處。

原來，這幾名員工身前有“卡PCB崗位先進先出”的提示牌，上面用箭頭標示出了從盒子中拿取PCB的路徑。這意味著，員工們拿取每一個物料的順序都是一樣的。

“這里的產(chǎn)品專供日本市場。日本市場是全球照明行業(yè)中要求最高的市場，對工藝文件一致性非常重視。我們想了很多方法，確保員工嚴格按照工藝文件操作，實現(xiàn)不制造、不流出不良品?？梢哉f，這個車間最大的特點就是把簡單的事做到了不簡單?！毕嚓P(guān)負責人說。

推行可視化管理  讓要做的事“一目了然”

J產(chǎn)品生產(chǎn)處2014年成立，產(chǎn)品主要供向日本，目前已經(jīng)覆蓋日本市場全品類照明產(chǎn)品。為了滿足最嚴苛客戶的要求，J產(chǎn)品生產(chǎn)處將“創(chuàng)造世界一流的制造現(xiàn)場、制造世界一流的商品品質(zhì)、挑戰(zhàn)世界一流的市場要求”作為了奮斗目標。

為了高質(zhì)高效地完成生產(chǎn)任務，J產(chǎn)品生產(chǎn)處通過合理借鑒并運用先進的生產(chǎn)方法，努力挖掘生產(chǎn)管理潛力，提高生產(chǎn)效率。推行可視化管理就是其中之一。

生產(chǎn)管理看板、員工技能看板、設備傾向管理看板、制品目視化看板、3H管理看板……在J產(chǎn)品生產(chǎn)處，可以看見各式各樣的看板，大到車間生產(chǎn)情況，小到產(chǎn)品擺放情況，都可以通過看板進行了解。

“車間生產(chǎn)中的每一分鐘都是寶貴的。推行可視化管理、放置各類看板的目的就是讓大家知道自己要做什么，該怎么做，以減少差錯，提高效率?！毕嚓P(guān)負責人指著制品目視化看板說，這塊看板可以讓員工清楚知道多余材料和異常品的放置位置和具體批號，減少錯拿情況的發(fā)生。

因J產(chǎn)品生產(chǎn)處貢獻突出，得邦照明2017年被日本LS社照明事業(yè)部評為“最佳合作伙伴”，是獲獎企業(yè)中唯一的非日本企業(yè)。

嚴格上崗制度  讓車間生產(chǎn)“精準作業(yè)”

J產(chǎn)品生產(chǎn)處有前后兩道生產(chǎn)單元，前道單元主要負責驅(qū)動制造和光源貼裝，以設備為主，車間管理以自動化、信息化為管理重點，后道單元以組立裝配為主，依據(jù)不同產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝采用不同的產(chǎn)線方案。

相關(guān)負責人介紹，J產(chǎn)品生產(chǎn)處對車間管理水平和員工技能水平的要求很高，為了保質(zhì)保量完成生產(chǎn)任務，車間在管事和管人上下了不少工夫。據(jù)了解，J產(chǎn)品生產(chǎn)處主要生產(chǎn)球泡、筒燈和吸頂燈三大品類產(chǎn)品。由于這三個品類差異較大且同一品類間型號很多，為保證產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)線切換的柔性，適當兼顧效率，車間采用精益生產(chǎn)流水線，同時推進MES系統(tǒng)，實現(xiàn)信息化管理，可以更好地進行追溯、防錯、工程管理和設備管理等。

此外，采用3H管理方法，對新人到崗、離崗再返崗和崗位變更進行重點關(guān)注，確保員工技能的穩(wěn)定性，進而確保工藝穩(wěn)定性。據(jù)介紹，J產(chǎn)品生產(chǎn)處對員工上崗有嚴格規(guī)定，一名員工要獨立上崗作業(yè)，除了接受相關(guān)培訓，還得過兩道關(guān)。首先工程人員會對員工的技能進行考核，看其做出的產(chǎn)品的質(zhì)量是否合格。如果合格，品質(zhì)人員再考核其操作速度，符合要求者，允許其獨立上崗，不符合要求者，讓其暫時跟隨老員工工作一段時間。

“車間管理沒有最好，只有更好。近幾年我們多次到其他企業(yè)的生產(chǎn)車間參觀，感觸很深。我們將學習借鑒其他車間的先進理念和管理方法，進一步減少浪費、降低成本、提高效率。”相關(guān)負責人說。

作者手記

對6種膠用不同顏色予以標注區(qū)分，以免員工拿錯；按型號將紙箱進行歸類疊放，員工隨手即可拿起使用……在J產(chǎn)品生產(chǎn)處采訪，感受最深的就是“精準”。這里每一塊生產(chǎn)區(qū)域的布置、每一種物料的擺放，都體現(xiàn)出企業(yè)管理人員的智慧、心血和廣大員工強有力的執(zhí)行力。J產(chǎn)品生產(chǎn)處的現(xiàn)場管理經(jīng)驗說明，車間管理重在細節(jié)，無論何時，把工作細節(jié)做好，才是車間管理應當追尋的結(jié)果。